客户要求：

该订单是注塑模具的测量以及相应 CAD 模型的参数化结构。CAD 模型应该是完全参数化的，并且可以供客户进一步处理，以便能够生产进一步开发的工具。

在注射过程中，两个固定器用很大的力将两个半部相互压紧。两半之间的空腔形成了后半部分的形状。现在，热塑性塑料在高压下被注入到这些空腔中。一旦塑料凝固，两半就会彼此分离，并且可以将部件移除。在这种情况下，每个模具有十二个型腔，它们围绕塑料进料排列成一圈。

由于以前的模具是进一步开发的基础，因此选择逆向工程方法来生成具有所需精度的数据。

之后仍可以修改 CAD 数据。此外，3D 模型可以使新注塑模具的设计佳地适应所需的功能。

测量任务：

在纺纱机中加工纱线时可以实现非常高的速度。在卷绕到锭子上期间引导这些纱线穿过钢领和转轮被认为是制造过程中的关键点。

因此，钢领和转轮作为纺纱机所有部件组合中的单独部件具有重要的意义。为了考虑到这一事实，制造商不断推进这些组件的开发。

研究表明，通过优化转轮可以进一步提高纺纱机的运行可靠性和可用性。对现有资源的智能利用使得将现有材料集成到进一步开发的运行工具的设计中成为可能。现有工具只需在少数地方进行更改即可满足新的要求。

然而，由于这些工具代表了面向实用的开发的状态，因此首先需要生成相应的 CAD 数据。借助扫描相机和作为逆向工程过程基础的多边形模型，创建了参数化 3D 实体模型。

结果

基于现有工具生成的3D模型是成熟的设计结果。由于 CAD 数据的参数化结构，部件几何形状可以在事后进行修改，这为客户提供了长期建模的可能性。

此外，客户可以使用创建的 3D 模型来优化新注塑模具的设计以适应所需的功能。