迟自 Covid-19 以来，数字化已成为比以前更加流行的话题。例如，专门从事这一主题的广告公司就很难逃脱询问。

但工业生产的情况又如何呢？连铸厂的数字化听起来很牵强，不是吗？

客户要求：

事实上，从订单到实际生产开始的许多流程已经数字化和自动化，这一事实已经在许多领域实现。但在大多数公司中，连铸厂仍然依靠繁重的手工工作来维持。

这种维护包括检查分段的各个辊体与铸造半径的关系。如果距离超出公差范围，则必须改变滚轮体的位置，使其回到公差范围内。辊体配合得越精确，所生产钢材的质量就越高。

在许多生产中仍然采用使用塞尺进行探查的传统方法进行这种测试。这意味着团队有时会在该段上放置一个重达 100 公斤的模板。一维检查辊体与模板之间的距离。

资料来源：www.sms-group.com/plants/all-plants/continuous-casting-for-flat-products/hd-lasr/

例如，由于模板的定位，此处可能会出现测量不准确的情况。但间谍活动的结果也因员工而异。

同样，模板本身可以通过使用和存储形成人眼不可见的曲率。最终，这也会影响测量结果。

然而，迄今为止大的困难是体力劳动和相关的事故风险。尽管大多数情况下都使用起重机，但在大模板的运输和测量过程中，工作事故却屡屡发生。

挑战：

sigma3D GmbH代表西马克集团开发了HD LASr 。一种数字化创新软件解决方案，可指导用户完成测量，只需很少的培训。该软件专门针对用户进行了调整，以便在测量过程中为用户提供尽可能佳的指导，从而提高整个系统的质量。

为此，需要带有相应测量球的激光跟踪仪和软件。该软件引导用户完成测量过程并指示要在该段上测量的内容。

使用激光跟踪仪和相应测量球进行的示例性测量

连铸厂段的测量

测量完成后，用户不必像以前那样手动进行记录，而是直接在测量笔记本电脑的屏幕上接收数据，从而可以直接进行滚轮体的调整。

这不仅节省了时间，而且使员工能够更加灵活和独立地工作。此外，所有数据都实时存储在数据库中，可以随时调用。

与传统测量方法相比， HD LASr的培训时间稍长，但通常需要熟悉激光跟踪仪技术。另一方面，软件本身只需要很短的培训时间。

企业的培训工作始终是一个投资问题。除了职业安全和测量灵活性的优点外，还有质量问题。

为此，对传统对准方法采集的数据进行了重新测量，并与HD LASr进行了比较。这些结果表明，使用HD LASr进行对准可以将精度提高十分之几毫米。对于公司来说，短期内因培训工作而产生的成本可以通过更高质量的产品得到长期补偿。

使用激光跟踪仪进行空间测量（来源：www.sms-group.com/plants/all-plants/continuous-casting-for-flat-products/hd-lasr/）

结果

采用传统方法时，公司通常只能通过大量投资（例如工厂改造）来满足更高的质量要求。

借助HD LASr，sigma3D 和西马克集团现已成功创建了面向应用的创新解决方案。

现有工厂的质量可以得到有效的提高，公司可以重新满足市场的要求。

这种解决方案不仅在数字化时代变得越来越重要。

sigma3D 支持和开发除 HD LASr 之外的其他软件项目，并不断扩大其软件开发部门。重点是简化和促进测量行业的工作。作为一家在 3D 工业测量领域拥有 20 多年经验的工程办公室，该公司意识到单独软件开发的重要性，并在内部不断推进这一领域。

为此，使用了现代软件技术和敏捷开发方法。该团队分布在三个地点，为钢铁和汽车行业的客户实现个性化的软件解决方案。

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